Khuôn chậu rửa phòng tắm BMC

BMC (Hợp chất đúc khối) đã trở thành vật liệu lý tưởng cho tấm sàn phòng tắm tích hợp hiện đại nhờ độ ổn định kích thước tuyệt vời, khả năng chống nước và ăn mòn, độ bền va đập và đặc tính đúc tốt. Là thiết bị cốt lõi cho quá trình đúc, nó trực tiếp quyết định độ chính xác, chất lượng bề mặt, hiệu quả sản xuất và tuổi thọ của sản phẩm. Do đó, thiết kế và sản xuất của nó phải được lên kế hoạch một cách có hệ thống xoay quanh các đặc điểm của quy trình đúc nén nhiệt rắn BMC.

 

I. Nguyên tắc thiết kế cốt lõi cho khuôn mẫu

1. Thiết kế khoang và kết cấu

▲Bồi thường co ngót:Dự trữ chính xác theo độ co ngót của vật liệu BMC (0,3%–0,8%) để đảm bảo độ phẳng của tấm sàn, độ dốc thoát nước (thường là 0,5%–1%) và dung sai lỗ lắp đặt; góc nháp phải Lớn hơn hoặc bằng 1,5 độ (mặt bên ngoài có thể nhỏ hơn, nhưng mặt chức năng phải Lớn hơn hoặc bằng 3 độ) để tránh trầy xước và dính vào khuôn.

▲Cấu trúc tích hợp:Đúc khuôn một lần cho cửa thoát nước, mép chắn nước, gân gia cố, vị trí đai ốc nhúng sẵn và kết cấu chống trượt; kết cấu chống-trượt tốt nhất nên được thiết kế với các sọc lồi-lồi (dải rộng 2-3 mm, khoảng cách 8-12 mm, độ sâu 0,8-1,2 mm) hoặc các phần nhô ra hình chấm{16}}(đường kính 3-5 mm, khoảng cách 10-15 mm, chiều cao 1,0-1,5mm), với hệ số ma sát tĩnh khô COF Lớn hơn hoặc bằng 0,65 và hệ số ma sát tĩnh ướt COF Lớn hơn hoặc bằng 0,6, đáp ứng các yêu cầu chống trượt-cho khu vực ẩm ướt trong phòng tắm như quy định trong tiêu chuẩn ngành JGJ "Quy tắc kỹ thuật chống trượt cho kỹ thuật sàn nhà", với cấp độ chống trượt đạt R10-R11, phù hợp với môi trường ẩm ướt trong phòng tắm; đồng thời, kết cấu chống trượt cần được thiết kế phối hợp với độ dốc thoát nước để tránh tích tụ nước và cặn ảnh hưởng đến hiệu quả chống trượt, tỷ lệ chiều cao trên chiều rộng của các gân cốt thép phải nhỏ hơn hoặc bằng 3, có góc R gốc lớn hơn hoặc bằng 0,5 mm để tránh tập trung ứng suất và lấp đầy các góc chết.

1. Tối ưu hóa đường phân khuôn: Ưu tiên các bề mặt không-bên ngoài cho đường phân khuôn, đồng thời sử dụng các chốt dẫn hướng và chốt định vị chính xác để đảm bảo độ chính xác của việc đóng khuôn và tránh hiện tượng chớp sáng.

2. Hệ thống kiểm soát nhiệt độ và sưởi ấm

Nhiệt độ khuôn thường được đặt ở 140–160 độ, với các ống gia nhiệt/tấm gia nhiệt nhiều vùng được phân bổ đều để duy trì chênh lệch nhiệt độ ±3–5 độ. Các kênh dẫn nước/lỗ sưởi ấm được đặt cách thành khoang 15–25mm để tránh hiện tượng quá nhiệt cục bộ có thể dẫn đến quá trình đóng rắn không đồng đều hoặc xuống cấp vật liệu. Khuôn phải có chương trình làm nóng trước và nhiệt độ không đổi để đảm bảo độ ổn định của mẻ.

3. Thiết kế thông hơi và tràn

Trong quá trình đóng rắn, một lượng nhỏ khí được giải phóng. Nên đặt các kênh thông gió chính xác có độ sâu 0,01–0,03mm ở cuối phần trám, đường phân chia và các góc chết để ngăn chặn bong bóng và lỗ kim. Cần cung cấp các kênh tràn để thu thập vật liệu dư thừa và kiểm soát độ dày chớp ở mức Nhỏ hơn hoặc bằng 0,1mm, giúp giảm-chi phí xử lý sau.

4. Hệ thống đúc và phóng

Nên sử dụng hệ thống phóng cân bằng đa điểm (kết hợp xi lanh thủy lực/chốt đẩy) để tránh biến dạng do ứng suất cục bộ gây ra. Vị trí của chốt đẩy phải tránh các bề mặt bên ngoài và các chân cắm phải được thấm nitơ trên bề mặt. Nên sử dụng các chất-nhiệt độ cao đặc biệt để tháo khuôn để cải thiện độ mịn của quá trình đúc.

 

II. Vật liệu khuôn và quy trình sản xuất

1. Lựa chọn vật liệu: Thép khuôn chất lượng cao-như P20, 718 và H13 thường được sử dụng cho khoang, được tôi và tôi luyện để đạt được độ cứng HRC32–44, cân bằng khả năng chống mài mòn và khả năng gia công. Các thành phần tiêu chuẩn được sử dụng cho đế khuôn để rút ngắn chu trình và giảm chi phí.

2. Quy trình xử lý chính xác: Gia công thô → xử lý nhiệt → gia công tinh bán- → EDM (gia công phóng điện) → gia công tinh năm-trục → đánh bóng gương; độ nhám bề mặt của khoang phải là Ra Nhỏ hơn hoặc bằng 0,2μm để đảm bảo rằng bề mặt sản phẩm có thể đạt được độ bóng mờ hoặc-cao mà không cần mài thêm.

3. Tăng cường bề mặt: Khoang có thể được xử lý bằng mạ crom cứng hoặc xử lý TD để tăng cường khả năng chống ăn mòn và hiệu suất đúc khuôn, kéo dài tuổi thọ của khuôn.

 

III. Các thông số phù hợp cho quá trình đúc

▲ Áp suất đúc: 3,5–10MPa (điều chỉnh theo độ dày thành của sản phẩm);

▲ Thời gian bảo dưỡng: Độ dày thành × (1,2–1,5) phút/mm (các phần có thành dày-cần thời gian bảo dưỡng lâu hơn để tránh quá trình đóng rắn-);

▲ Liều lượng vật liệu: Cân chính xác dựa trên khối lượng sản phẩm × mật độ vật liệu × 1,05–1,10 (hệ số chớp cháy) để tránh đổ đầy hoặc tràn quá mức. Đối với các khu vực có kết cấu chống-trượt, nên tăng liều lượng vật liệu thêm 1%{6}}2% để đảm bảo hình thành kết cấu đầy đủ và ngăn ngừa các khiếm khuyết về kết cấu như kết cấu không hoàn chỉnh hoặc bị xẹp, đảm bảo hiệu suất chống trượt đáp ứng các tiêu chuẩn.

 

IV. Bảo trì khuôn mẫu và nâng cao tuổi thọ

1. Làm nóng trước hoàn toàn trước khi sản xuất (Lớn hơn hoặc bằng 60 phút) để tránh việc xử lý không đồng đều do khuôn nguội;

2. Làm sạch khoang, rãnh thông hơi và kênh tràn sau mỗi lần đúc để tránh tích tụ cacbon ảnh hưởng đến bề mặt;

3. Thường xuyên kiểm tra hệ thống sưởi, cơ cấu phóng, vòng đệm và thực hiện bôi trơn và bảo trì;

4. Khi không sử dụng trong thời gian dài, hãy bôi dầu chống rỉ-và bảo quản ở nơi khô ráo.

 

V. Ưu điểm của sản phẩm và kịch bản ứng dụng

Sản phẩm được tạo thành từ khuôn sàn phòng tắm BMC có ưu điểm là chống thấm nước,-chống ẩm, chống nứt-, chống-trượt, chống mài mòn-, nhẹ (nhẹ hơn 30% so với gốm sứ truyền thống hoặc

đá) và dễ dàng cài đặt. Chúng được sử dụng rộng rãi trong các khách sạn, khu dân cư cao cấp,-bệnh viện và cơ sở chăm sóc người già, nơi có yêu cầu cao về độ bền, độ an toàn và hiệu quả lắp ráp của thiết bị phòng tắm. Thông qua các khuôn nhiều-khoang hoặc thiết kế thay đổi khuôn nhanh chóng, chúng cũng có thể đáp ứng các yêu cầu tùy chỉnh về kích thước và chức năng khác nhau.

 

VI. Những khiếm khuyết thường gặp và biện pháp đối phó

khiếm khuyết	nguyên nhân chính	biện pháp đối phó
Bong bóng / lỗ kim	Hệ thống thoát khí kém, nhiệt độ khuôn không đồng đều, lượng cấp liệu không đủ	Kênh xả được mã hóa, vùng gia nhiệt được tối ưu hóa, kiểm soát chính xác số lượng vật liệu
Cạnh bay quá mức	Đóng khuôn không chính xác, áp suất quá cao và bề mặt phân chia không sạch sẽ	Thay thế các chốt định vị chính xác, giảm áp suất đúc và tăng tần suất làm sạch.
Vết chảy bề mặt không đồng đều / độ bóng không đồng đều	Nhiệt độ thấp, tốc độ làm đầy chậm và bề mặt khoang thô	Tăng nhiệt độ khuôn, tối ưu hóa đường cong làm đầy và nâng cao mức độ đánh bóng
Biến dạng khuôn	Phóng không đều, lưu hóa không đủ và góc phóng nhỏ	Điều chỉnh điểm phóng, kéo dài thời gian lưu hóa và tăng góc phóng.
Kết cấu chống trượt bị lỗi/sụp đổ	Lượng đổ đầy không đủ, áp suất đúc không đủ và nhiệt độ khuôn thấp	Tăng lượng vật liệu trong vùng-chống trượt, điều chỉnh áp suất đúc lên 5-8 MPa và tăng nhiệt độ khuôn lên 150-160 độ

 

Phần kết luận

Tóm lại, việc thiết kế, sản xuất, khớp quy trình và vận hành khuôn khung gầm phòng tắm BMC là những yếu tố cốt lõi đảm bảo chất lượng sản phẩm, nâng cao hiệu quả và kéo dài tuổi thọ của khuôn. Cần kết hợp các đặc tính của vật liệu BMC, tối ưu hóa cấu trúc khuôn (bao gồm các thông số kết cấu chống trượt), kiểm soát chặt chẽ quá trình đúc, đảm bảo rằng hiệu suất cốt lõi như chống trượt của sản phẩm đạt tiêu chuẩn và đáp ứng các yêu cầu an toàn của phòng tắm. Huangyan Jiutai Molds đã tham gia sâu vào lĩnh vực khuôn mẫu SMC/BMC trong nhiều năm, chuyên nghiên cứu và sản xuất khung gầm phòng tắm và các khuôn mẫu phòng tắm khác. Với kinh nghiệm phong phú trong ngành, nó tuân thủ nguyên tắc cốt lõi này và giúp ngành phát triển.

Chú phổ biến: Khuôn chậu phòng tắm bmc, Nhà sản xuất khuôn chậu phòng tắm bmc Trung Quốc, nhà máy