Sự phát triển và quy trình của khuôn làm lệch hướng xe tải SMC

Được thúc đẩy bởi cả-xu hướng chuyển đổi năng lượng và các quy định về tiết kiệm nhiên liệu-,Bộ làm lệch hướng xe tải SMCđã trở thành giải pháp cốt lõi cho các phương tiện thương mại nhằm đạt được mức độ nhẹ-ở cấp độ phương tiện, cắt giảm mức tiêu thụ năng lượng và cải thiện phạm vi lái xe cũng như hiệu suất tiết kiệm nhiên liệu-. Chìa khóa để hiện thực hóa những lợi ích này nằm ở kích thước-lớnKhuôn nén SMC.Chất lượng thiết kế khuôn mẫu trực tiếp xác định năng suất tạo hình, thời gian chu kỳ sản xuất, tỷ lệ sử dụng vật liệu và độ chính xác của việc lắp ráp xe cuối cùng phù hợp với các bộ phận đã hoàn thiện.

 

I. Trình điều khiển thị trường

 

Khi các quy định-về khí thải của xe tải hạng nặng trong nước tiếp tục được thắt chặt và ngành hậu cần nâng cao yêu cầu cao hơn về kiểm soát tiết kiệm năng lượng của phương tiện-, việc tối ưu hóa khí động học đã trở thành ưu tiên cốt lõi cho việc lặp lại sản phẩm OEM. Các bộ phận tạo hình xe tải được gắn ở phía trên và cả hai bên của cabin. Bằng cách dẫn hướng luồng không khí, chúng giảm sức cản của gió một cách hiệu quả ở-điều kiện lái xe tốc độ cao và giúp tiết kiệm nhiên liệu 3%-5%. Đối với những chiếc xe tải hạng nặng năng lượng-mới được trang bị yếm, phạm vi lái xe có thể được cải thiện đáng kể.

Hợp chất đúc tấm (SMC)có độ bền cao, khả năng chống chịu thời tiết và ăn mòn, khả năng tạo hình tích hợp cho các bề mặt cong phức tạp và đặc tính nhẹ. Nó dần dần trở thành lựa chọn vật liệu chủ đạo và làm tăng nhu cầu về khuôn nén SMC thượng nguồn.

 

Ngành công nghiệp ô tô thương mại{0}}trong nước đang chuyển sang hướng tùy chỉnh và lặp lại nhanh chóng nhiều mẫu xe. Các bộ phận cản dành cho các máy kéo và xe tải chở hàng khác nhau có hình dạng bề mặt-cong rất khác nhau. OEM yêu cầu khuôn có khả năng sản xuất hàng loạt ổn định cũng như sửa đổi nhanh chóng cho nhiều phiên bản. Điều này đặt ra yêu cầu cao hơn đối với các nhà cung cấp khuôn mẫu về năng lực phát triển đồng thời và phản hồi sửa đổi khuôn mẫu-nhanh. Trong khi đó, đơn đặt hàng xuất khẩu xe thương mại ngày càng tăng đồng nghĩa với việc khách hàng nước ngoài thực thi các tiêu chuẩn nghiêm ngặt về dung sai kích thước từng bộ phận, bề mặt bên ngoài Loại-A và khả năng chống lão hóa, đồng thời nâng cao hơn nữa tiêu chuẩn kỹ thuật cho khuôn yếm SMC.

 

 

II. Những thách thức kỹ thuật cốt lõi đối với khuôn mẫu

 

Bộ làm lệch hướng xe tải SMC là các bộ phận SMC tường mỏng có kích thước lớn, độ cong lớn với đường viền tổng thể rộng và các chuyển tiếp cong phức tạp, đa dạng. Sự phát triển khuôn của chúng khác biệt đáng kể so với các bộ phận SMC thông thường. Những thách thức kỹ thuật chính được tóm tắt dưới đây. Nhắm mục tiêu vào những điểm yếu của ngành này,KHUÔN JMJT TRUNG QUỐC đã thực hiện nghiên cứu kỹ thuật đặc biệt để giải quyết từng hạng mục khó khăn.

 

1.Runner và Kiểm soát điền

Các bộ phận tạo hình có bề mặt cong nhấp nhô với các gân gia cố cục bộ và các trùm lắp đặt phân bố không đều. Do khả năng chảy hạn chế của vật liệu SMC, việc bố trí cổng không phù hợp sẽ dễ dàng dẫn đến hiện tượng bắn ngắn, kết tụ sợi và các khuyết tật đường hàn cục bộ. Ở giai đoạn thiết kế,Khuôn JMJTtận dụng mô phỏng dòng chảy vật liệu CAE-để tối ưu hóa vị trí vị trí trống, rãnh tràn và cấu trúc dòng chảy{1}}cuộn cảm. Điều này đảm bảo sự tiến bộ đồng bộ của mặt trước dòng chảy trong quá trình nén, đạt được khả năng lấp đầy khoang hoàn toàn và giảm tỷ lệ phế liệu một phần.

 

2.Thiết kế hệ thống thông gió

Không khí bị giữ lại trong quá trình nén khuôn-đóng là nguyên nhân chính gây ra vết phồng rộp, lỗ kim và vết bẩn trên bề mặt trên thành phẩm. Bẫy khí có xu hướng xuất hiện ở các góc và phần gân sâu của các tấm chắn-có độ cong lớn.Khuôn JMJTsắp xếp chính xác các-rãnh thông hơi và chốt thông hơi. Đối với các giải pháp cao cấp, hệ thống thông gió chân không được tích hợp để nhanh chóng thoát khí bên trong khoang. Điều này đảm bảo chất lượng bề mặt bên ngoài Loại-A và giảm các hoạt động chà nhám sau{4}}xử lý.

 

3.Kiểm soát nhiệt độ đồng nhất khu vực-toàn diện

Cửa sổ quy trình đúc khuôn nén SMC-có phạm vi từ 140 độ đến 160 độ . Do diện tích bề mặt lớn của khuôn yếm nên rất có thể có sự chênh lệch nhiệt độ trên bề mặt khuôn. Nhiệt độ cục bộ quá cao khiến-nhựa giòn bị đóng rắn quá mức; nhiệt độ không đủ dẫn đến việc xử lý không hoàn toàn và hiệu suất cơ học của các bộ phận dưới{6}}tiêu chuẩn.Khuôn JMJT áp dụng thiết kế mạch-dầu bên trong được phân vùng để đồng nhất nhiệt độ bề mặt khuôn- và hạn chế độ lệch nhiệt độ. Nó đảm bảo quá trình xử lý nhất quán trên toàn bộ khuôn, giảm thiểu rủi ro cong vênh và giữ sai số kích thước trong phạm vi dung sai ±0,5 mm do OEM chỉ định.

 

4. Chống mài mòn và xử lý bề mặt

Các khoang dành cho khuôn làm lệch hướng thường sử dụng thép công cụ gia công-nóng được xử lý bằng cách làm nguội chân không để đạt độ cứng trên HRC50. Kết hợp với đánh bóng gương và phủ bề mặt, thép chống mài mòn từ sợi thủy tinh. Nó duy trì bề mặt gương Loại-A trong suốt quá trình sản xuất hàng loạt-trong thời gian dài, kéo dài tuổi thọ của khuôn và cắt giảm chi phí do bảo trì đánh bóng thường xuyên.

 

5.Thiết kế góc khuôn mẫu và bản phác thảo

Các bộ phận yếm có nhiều đường cắt cong và các đường gân gia cố{0}}. Thiết kế góc nghiêng-không đúng sẽ làm xước bề mặt bộ phận hoặc gây ra vết nứt khi tháo khuôn.Khuôn JMJT áp dụng các góc nháp khác nhau cho các bề mặt cong chính và các vùng gân sâu. Bố cục hệ thống-đẩy cũng được tối ưu hóa cho việc đẩy-cân bằng nhiều điểm nhằm tránh làm biến dạng các thành phần có kích thước-lớn trong quá trình tháo khuôn.

 

 

III. Tích hợp sâu giữa khuôn và dây chuyền sản xuất

 

Khuôn làm lệch hướng xe tải SMC có hiệu suất cao không chỉ phụ thuộc vào độ chính xác gia công mặt khuôn-khuôn tĩnh. Nó phải hoàn toàn phù hợp với-điều kiện vận hành thực tế của dây chuyền sản xuất khuôn nén SMC{4}}ở hạ nguồn để có khả năng tương thích liền mạch giữa công cụ và-sản xuất tại chỗ.

 

Ở giai đoạn phát triển-dự án ban đầu,đội ngũ kỹ thuật thu thập kỹ lưỡng các thông số về thiết bị hiện có của khách hàng, bao gồm các chỉ số chính như trọng tải định mức của máy ép thủy lực, kích thước trục lăn hiệu quả, hành trình đóng-mở khuôn{1}}và độ song song của trục lăn. Dựa trên những dữ liệu này, thiết kế có mục tiêu đã được hoàn thành cho cấu trúc khuôn tổng thể, cách bố trí khoang và phân bổ lực-kẹp, thích ứng với các thông số quy trình tiêu chuẩn: áp suất nén 310 MPa và chu trình lưu hóa 24-phút. Các yêu cầu về sản xuất tự động cũng được xem xét đầy đủ. Các biện pháp tối ưu hóa chuyên nghiệp được triển khai đối với chiều cao khuôn, cơ chế đẩy và khoảng trống-loại bỏ bộ phận để hỗ trợ các hoạt động thông minh như tải phôi tự động và{10}}gắp bộ phận có sự hỗ trợ của robot{12}}. Thời gian chu trình cho mỗi bộ phận được rút ngắn một cách hiệu quả để đáp ứng nhu cầu phân phối sản xuất{13}}liên tục{14}}với khối lượng lớn cho các bộ phận xe thương mại.

 

Cần có nhiều vòng vận hành lặp đi lặp lạitrong giai đoạn-thử khuôn.Bằng cách điều chỉnh chính xác thể tích tràn từ các rãnh tràn, tối ưu hóa vị trí lỗ thông hơi và thông số kỹ thuật-rãnh thông hơi của khoang cũng như bù tỷ lệ co rút SMC theo đặc tính vật liệu, các khuyết tật tạo hình điển hình thường gặp ở các bộ phận có kích thước-lớn - chẳng hạn như cong vênh, rỗ bề mặt, vết phồng rộp, đường hàn và ảnh ngắn cục bộ đều được giải quyết một cách có hệ thống. Sau khi các mẫu nguyên mẫu được sản xuất, việc xác minh không được hoàn thành bằng cách kiểm tra hình thức và kích thước đơn giản. Chúng tôi thực hiện xác nhận chung sâu hơn với khách hàng, bao gồm kiểm tra độ cứng của bộ phận, hiệu suất chịu thời tiết ngoài trời, độ bám dính của màng sơn và khả năng tương thích của lớp phủ. Hiệu suất toàn diện của các thành phần được xác nhận đầy đủ. Sau khi bàn giao khuôn, việc kết nối trực tiếp với dây chuyền sản xuất của khách hàng sẽ được thực hiện để sản xuất hàng loạt-ổn định. Điều này rút ngắn đáng kể chu kỳ lặp lại R&D cho các bộ phận xe mới của OEM và đẩy nhanh quá trình ra mắt sản phẩm mới.

 

Hưởng lợi từkhả năng đúc khuôn-nén tích hợp, bộ làm lệch hướng xe tải có thể hình thành nhiều tính năng chức năng trong một bước duy nhất: cấu trúc cánh lướt gió, trùm lắp, gân gia cố, khe định vị, v.v. Điều này thay thế các cụm bu-lông nhiều thành phần-trên/liên kết thông thường. Công nghệ tạo hình như vậy làm giảm tổng số bộ phận và loại bỏ nhiều quy trình tiếp theo bao gồm hàn, liên kết và lắp ráp. -Số giờ lắp ráp và chi phí lao động giảm đáng kể, cùng với rủi ro về chất lượng do dung sai lắp ráp gây ra. Các nhà sản xuất linh kiện đạt được mức giảm liên tục về chi phí sản xuất tổng thể, điều này tạo nên lợi thế cạnh tranh nổi bật nhất của giải pháp đúc khuôn nén SMC- nguyên khối so với các quy trình lắp ráp phân đoạn.

 

Khuôn làm lệch hướng xe tải SMCđóng vai trò là mắt xích quan trọng kết nối công nghệ vật liệu tổng hợp-và hiệu suất tổng thể của phương tiện-thương mại. Trong xu hướng-tiết kiệm năng lượng và điện khí hóa cho các phương tiện thương mại, chỉ bằng cách vượt qua các rào cản kỹ thuật bao gồm-làm đầy độ cong lớn, thông gió, cân bằng nhiệt và chống mài mòn trong khi cân bằng năng suất-sản xuất khối lượng lớn và toàn bộ-chi phí vòng đời mới có thể ổn định và đáng tin cậyPhần bên ngoài của SMCcác giải pháp được cung cấp, hỗ trợ sự phát triển chất lượng cao của ngành công nghiệp xe thương mại của Trung Quốc.