Ưu điểm cụ thể của quy trình phủ-khuôn BMC

BMC trong-quy trình phủ khuôn (tên đầy đủ: Bulk Moulding Composite In-Mold Coating, viết tắt là IMC/PIMC)là một quá trình tích hợp đồng thời hoàn thành quá trình ép phun chất nền BMC và xử lý lớp phủ bề mặt. Nó khác với chế độ -từng{2}}bước truyền thống là "ép phun → xử lý trước → phun → sấy khô". Ưu điểm của nó có thể được phân tích cụ thể dựa trên các thông số quy trình cụ thể, chi tiết vận hành thực tế và các kịch bản ứng dụng trong ngành. Mỗi điểm đều được bổ sung thông tin cụ thể và có thể thực hiện để dễ hiểu và tham khảo ứng dụng:

 

1. Giảm chi phí và nâng cao hiệu quả: Hoàn thiện việc tinh giản quy trình, định lượng mức tiết kiệm chi phí và thích ứng với sản xuất hàng loạt

So với quy trình rườm rà của công nghệ phun truyền thống, BMC trong-phun khuôn đạt được "đúc khuôn một-bước". Những lợi thế cụ thể nằm ở sự cải thiện về số lượng ở ba khía cạnh: quy trình, chi phí và hiệu quả. Chi tiết như sau:

Thứ nguyên so sánh	Quy trình phun truyền thống	BMC Trong-Quy trình phun khuôn	Điểm mạnh và điểm nổi bật
Số lượng quy trình	9 bước (Đúc phun → Mài → Loại bỏ bụi → Sơn lót → Sấy khô → Sơn phủ → Sấy thứ cấp → Kiểm tra → Đóng gói)	3 bước (đúc → trong-phun khuôn → xử lý đồng bộ → tháo khuôn → kiểm tra và đóng gói)	Quy trình này đã giảm được 67%, loại bỏ các bước-tiêu tốn thời gian như chà nhám và nhiều quy trình sấy khô.
đầu vào thiết bị	Khoảng 800,000 - 1,200.000 nhân dân tệ (sản xuất hàng năm 100.000 linh kiện nội thất ô tô) và cần mua máy mài, dây chuyền phun, v.v.	Khoảng 3 đến 4 triệu nhân dân tệ (tương đương với năng lực sản xuất), không cần mua thêm thiết bị phụ trợ	Đầu tư thiết bị đã giảm từ 60% đến 70%.
con người hiệu quả	Nó đòi hỏi một đội ngũ công nhân, mỗi công nhân sản xuất 200 đến 300 chiếc mỗi ngày.	Chỉ cần 1-2 người vận hành, sản lượng trung bình hàng ngày của mỗi người là 1.500-2.000 chiếc.	Nhu cầu về nhân lực đã giảm 70%, chi phí lao động trung bình hàng tháng giảm từ 50% đến 60%.
Tỷ lệ sử dụng lớp phủ	40% - 60%, có vấn đề về nguyên tử hóa và lãng phí góc-cạnh	Gần 100%, không có chất thải từ quá trình nguyên tử hóa	Mức giảm chi phí sử dụng sơn hàng năm là khoảng 100.000 đến 150.000 nhân dân tệ (đối với cùng năng lực sản xuất)
Mức tiêu thụ năng lượng	120 - 150 kWh mỗi giờ (cần sấy khô liên tục)	30 - 50 kWh mỗi giờ (đóng rắn đồng bộ, không cần gia nhiệt thêm)	Mức tiêu thụ năng lượng giảm 60% - 80% và mức tiết kiệm điện hàng tháng lên tới 30,000 - 50.000 nhân dân tệ.
chu trình quá trình	60 - 90 phút mỗi phần	8 - 15 phút mỗi phần	Hiệu quả đã được tăng lên từ 6 đến 8 lần.
Thời gian thực hiện để thay đổi màu sắc	30 đến 60 phút (bao gồm cả thời gian vệ sinh súng phun, buồng phun, v.v.)	5 đến 10 phút (chỉ để thay đổi vòi phun và điều chỉnh chương trình)	Thích hợp cho các kịch bản sản xuất hàng loạt nhiều màu

II. Bảo vệ môi trường và lượng carbon thấp: Các chất ô nhiễm cụ thể được kiểm soát, phù hợp với tiêu chuẩn bảo vệ môi trường của ngành và chi phí cho các hoạt động bảo vệ môi trường giảm.

Quá trình này làm giảm ô nhiễm từ cả khía cạnh vật chất và quy trình. Tất cả dữ liệu liên quan đến bảo vệ môi trường- đều có thể truy nguyên rõ ràng và tuân thủ các chính sách bảo vệ môi trường quốc gia cũng như các yêu cầu bảo vệ môi trường của nhiều ngành khác nhau. Chi tiết như sau:

Có thể kiểm soát được lượng khí thải ô nhiễm: Chúng tôi sử dụng vật liệu phủ đặc biệt-không chứa dung môi hoặc có hàm lượng-dung môi-dung môi thấp (thành phần chính là nhựa bột và chất đóng rắn, không có dung môi dễ bay hơi như benzen và toluene), với lượng phát thải VOC (hợp chất hữu cơ dễ bay hơi) Nhỏ hơn hoặc bằng 10mg/m³. So với phương pháp phun dựa trên dung môi-truyền thống (lượng khí thải VOC 200-500mg/m³), điều này giảm hơn 95%. Một số giải pháp{10}cao cấp có thể đạt được mức phát thải VOC gần như bằng 0, tuân thủ đầy đủ "Tiêu chuẩn kiểm soát phát thải không có tổ chức đối với các hợp chất hữu cơ dễ bay hơi" (GB 37822-2019). Không cần đầu tư thêm vào thiết bị xử lý VOC lớn (như thiết bị hấp phụ than hoạt tính, thiết bị đốt xúc tác). Chỉ cần một thiết bị thu gom khí thải đơn giản là có thể đáp ứng tiêu chuẩn khí thải.

Không gây ô nhiễm thứ cấp: Phun truyền thống yêu cầu sử dụng dung môi và chất tẩy rửa (để làm sạch súng phun và bề mặt phôi), sẽ tạo ra nước thải chứa dung môi và giẻ thải và cần được xử lý riêng; Trong-phun khuôn không cần dung môi hoặc chất tẩy rửa, chỉ tạo ra một lượng nhỏ chất thải phủ (có thể tái chế và tái sử dụng), không tạo ra nước thải hoặc chất thải dung môi, không gây ô nhiễm đất hoặc nguồn nước, chi phí xử lý môi trường giảm hơn 70%, đồng thời tránh được rủi ro bị phạt (mức phạt tối đa 500.000 nhân dân tệ) và hạn chế sản xuất mà doanh nghiệp phải đối mặt do không{4}}tuân thủ các quy định về môi trường tiêu chuẩn bảo vệ.

Khả năng tương thích vật liệu xanh: Vật liệu phủ có thể được làm bằng nhựa thân thiện với môi trường và phân hủy sinh học, có khả năng tương thích mạnh với chất nền BMC (sợi thủy tinh + nhựa). Các sản phẩm thải có thể được nghiền nát và tái chế để đạt được mục đích tái chế tài nguyên, phù hợp với xu hướng phát triển "sản xuất-cacbon thấp và nền kinh tế tuần hoàn" trong các ngành như ô tô và chăm sóc sức khỏe (chẳng hạn như các yêu cầu về môi trường của phương tiện sử dụng năng lượng mới trong ngành ô tô).

III. Chất lượng sản phẩm: Các thông số có thể định lượng, hình thức và hiệu suất vượt trội, giải quyết các điểm yếu của quy trình sản xuất truyền thống

-Việc phun trong khuôn phụ thuộc vào khả năng kiểm soát khuôn chính xác, đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định. Hình thức bên ngoài, độ bám dính, độ bền và các chỉ số quan trọng khác được hỗ trợ bởi các thông số rõ ràng, đồng thời nó cũng có thể giải quyết các sai sót phổ biến của phương pháp phun truyền thống. Chi tiết như sau:

 

(1) Độ chính xác về hình thức: Không có khuyết điểm, có khả năng đạt được các thiết kế phức tạp, phù hợp với nhu cầu-cao cấp

Độ dày lớp phủ có thể kiểm soát: Thông qua thiết kế kênh khuôn và điều chỉnh áp suất phun (0,3-0,5 MPa), độ dày lớp phủ có thể được kiểm soát chính xác trong khoảng 0,15-0,25 mm, với sai số Nhỏ hơn hoặc bằng ± 0,02 mm, vượt trội hơn nhiều so với phun truyền thống (sai số độ dày ± 0,05 mm), tránh các vấn đề như lớp phủ quá mức gây nhăn hoặc lớp phủ không đủ dẫn đến lộ.

Bề ngoài hoàn hảo: Lớp phủ được xử lý đồng đều và đồng thời trong khuôn, mang lại bề mặt mịn và đều. Không có những khiếm khuyết thường gặp như hiệu ứng vỏ cam, bong bóng,-dòng chảy, lỗ kim hoặc sự khác biệt về màu sắc như cách phun truyền thống. Độ bóng bề mặt có thể được tùy chỉnh (độ bóng 60 độ 20-90 GU), cho phép tái tạo các kết cấu mịn ở cấp độ nano (chẳng hạn như vân gỗ, kết cấu da), màu sắc cấu trúc, độ bóng mờ/độ bóng cao, v.v., đạt được các hiệu ứng bề ngoài phức tạp. Nó có thể che phủ hiệu quả các mẫu sợi thủy tinh và vết trầy xước của bề mặt BMC, tăng tỷ lệ vượt qua của sản phẩm từ 85% -90% trong cách phun truyền thống lên hơn 99%.

·

Độ đồng đều màu sắc mạnh mẽ: Sử dụng hệ thống phun tự động, lớp phủ được trộn đều và góc phun cố định (có thể điều chỉnh từ 15 độ đến 90 độ). Sự khác biệt màu sắc giữa các sản phẩm cùng lô và các lô khác nhau Nhỏ hơn hoặc bằng 1,5 (tiêu chuẩn ngành Nhỏ hơn hoặc bằng 3), không có độ lệch màu do phun thủ công. Nó phù hợp với các tình huống có yêu cầu cao về tính nhất quán của màu sắc (chẳng hạn như các bộ phận nội thất ô tô, vỏ thiết bị gia dụng).

 

(2) Độ bám dính và độ bền: Vượt xa các quy trình truyền thống, phù hợp với các tình huống sử dụng đòi hỏi khắt khe

Độ bám dính cực mạnh: Lớp phủ và chất nền BMC được hình thành và đồng thời{0}}đóng rắn (nhiệt độ đóng rắn 150-180 độ, thời gian đóng rắn 5-8 phút). Cấu trúc phân tử của chúng tương tự nhau và liên kết bề mặt rất chặt chẽ. Theo tiêu chuẩn kiểm tra lưới GB/T 9286-1998, độ bám dính có thể đạt mức 0 (không bong lớp phủ sau khi kiểm tra lưới, chỉ mài mòn nhẹ các đường lưới), trong khi phun truyền thống có độ bám dính chỉ 1-2 cấp (sự bong tróc một phần xảy ra sau khi kiểm tra lưới). Điều này giải quyết hoàn toàn vấn đề bong tróc và bong tróc của lớp phủ truyền thống.

Độ bền tuyệt vời: ① Chống trầy xước: Độ cứng của bút chì có thể đạt 2H-3H (trong khi phun truyền thống chỉ đạt 1H). Theo tiêu chuẩn GB/T 6739-2006, khi lực cạo là 500g thì không có vết xước rõ ràng, có thể chịu được sự tiếp xúc và ma sát thường xuyên hàng ngày (như bên ngoài các thiết bị gia dụng, tựa tay bên trong ô tô); ② Khả năng chống chịu thời tiết: Sau khi thử nghiệm lão hóa đèn xenon (1000 giờ, mô phỏng tiếp xúc ngoài trời với ánh nắng và mưa), tỷ lệ duy trì độ bóng bề mặt Lớn hơn hoặc bằng 85%, không bị phai màu, nứt hoặc đóng bột. Tuổi thọ sử dụng ngoài trời có thể lên tới trên 10 năm (trong khi phun thuốc truyền thống chỉ kéo dài 5-6 năm); ③ Chống ăn mòn hóa học: Nó có thể chịu được các hóa chất thông thường như cồn, axeton, axit loãng (pH lớn hơn hoặc bằng 4) và kiềm loãng (pH nhỏ hơn hoặc bằng 10), không đổi màu hoặc bong tróc sơn, thích hợp cho y tế, hóa chất và các tình huống khác (chẳng hạn như thiết bị y tế cần được khử trùng thường xuyên bằng cồn).

Tùy chỉnh chức năng: Các chất phụ gia chức năng có thể được thêm vào lớp phủ theo yêu cầu của ngành để đạt được các chức năng độc quyền: ① Trong lĩnh vực y tế: Thêm chất kháng khuẩn ion bạc, tỷ lệ kháng khuẩn chống lại Staphylococcus aureus và Escherichia coli lên tới 99,9%, có thể chịu được nhiệt độ cao và khử trùng hơi nước áp suất- cao (134 độ, 30 phút), khử trùng bằng tia cực tím và đáp ứng các tiêu chuẩn vệ sinh cho thiết bị y tế (GB) 15980-1995); ② Trong các tình huống-chậm cháy: Thêm chất chống cháy-(chẳng hạn như nhôm hydroxit, chất chống cháy-dựa trên bromine), cấp độ chống cháy-của lớp phủ có thể đạt đến mức UL94 V{15}}0, phù hợp cho ô tô, thiết bị điện, v.v. có yêu cầu về khả năng chống cháy{17}}; ③ Chức năng tự sửa chữa: Thêm nhựa đàn hồi, sau một vết xước nhẹ (độ sâu vết xước Nhỏ hơn hoặc bằng 0,05mm), nó có thể tự sửa chữa trong môi trường 60-80 độ mà không cần sơn thêm.

 

III. Khả năng thích ứng và vận hành: Phạm vi rộng các kịch bản, mức độ tự động hóa cao, độ ổn định cao

Quy trình này không yêu cầu các hoạt động phức tạp, tương thích với nhiều sản phẩm BMC khác nhau và ít bị ảnh hưởng bởi các yếu tố bên ngoài, phù hợp với quy mô sản xuất-lớn và tiêu chuẩn hóa. Chi tiết cụ thể như sau:

Phạm vi ứng dụng rộng: Nó có thể được sử dụng để xử lý bề mặt của các sản phẩm BMC khác nhau, bao gồm ngành công nghiệp ô tô (bảng điều khiển, cản, bảng nội thất cửa, linh kiện khoang động cơ), công nghiệp y tế (khay dụng cụ phẫu thuật, hộp khử trùng, vỏ thiết bị y tế), công nghiệp thiết bị gia dụng (vỏ máy giặt, bảng điều hòa không khí, lớp lót bên trong lò nướng), vật liệu xây dựng ngoài trời (vỏ đèn đường, bộ phận trang trí nắp hố ga), công nghiệp điện (vỏ hộp phân phối, chất cách điện), v.v. Nó đặc biệt phù hợp với các tình huống có yêu cầu cao về khả năng chống chịu thời tiết, độ bền và khả năng chống cháy (như làm vật liệu xây dựng ngoài trời, linh kiện khoang động cơ ô tô).

 

Vận hành tự động với độ ổn định cao: Sử dụng hệ thống điều khiển tự động PLC, kết hợp với tay cơ khí (độ chính xác phun ±0,1mm) hoàn thiện các quy trình như phun và đổ khuôn. Nó ít bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như trình độ vận hành thủ công, độ ẩm môi trường (phun truyền thống yêu cầu độ ẩm từ 40% -60%, trong khi phun bên trong khuôn không có yêu cầu nghiêm ngặt) và nhiệt độ. Tỷ lệ lỗi của sản phẩm có thể được kiểm soát dưới 1%, trong khi phun truyền thống có tỷ lệ lỗi khoảng 8% -12%. Đồng thời, thiết bị có thể hoạt động liên tục trong 24 giờ, tỷ lệ hỏng hóc thấp (tỷ lệ hỏng hóc hàng tháng Nhỏ hơn hoặc bằng 3%), giảm thiểu tổn thất do ngừng hoạt động.

 

Ưu điểm của khuôn và đúc: Vật liệu phủ có chứa một lượng nhỏ chất đúc đặc biệt (không cần bổ sung thêm), khả năng chống đúc nhỏ hơn hoặc bằng 500N, việc đúc rất thuận tiện và sẽ không làm hỏng bề mặt lớp phủ; đồng thời, việc phun bên trong khuôn có thể làm giảm ma sát giữa chất nền BMC và khuôn, kéo dài tuổi thọ của khuôn hơn 3 lần (tuổi thọ của khuôn ép truyền thống là khoảng 100.000 chu kỳ khuôn, trong khi khuôn phun bên trong có thể đạt hơn 300.000 chu kỳ khuôn) và giảm chi phí thay thế khuôn (chi phí cho một bộ khuôn là khoảng 50,000 - 100,000 nhân dân tệ).

 

IV. Tiết kiệm không gian: Thích ứng với cách bố trí nhà xưởng và tăng cường sử dụng không gian

Xưởng phun truyền thống yêu cầu có các bộ phận riêng biệt cho khu vực ép phun, khu vực mài, khu vực phun và khu vực sấy khô, dẫn đến diện tích sàn lớn (cần 500-800㎡ để sản xuất 100.000 sản phẩm hàng năm); quy trình phun khuôn BMC trong-tích hợp tất cả các quy trình vào một thiết bị tích hợp duy nhất, với thiết bị chỉ chiếm 100-200㎡ diện tích sàn, tiết kiệm hơn 70% không gian nhà xưởng và thiết bị có thể được bố trí linh hoạt để thích ứng với các cách bố trí nhà xưởng có quy mô khác nhau (chẳng hạn như nhà xưởng nhỏ gọn của các doanh nghiệp vừa và nhỏ); Đồng thời, thông qua hoạt động của bàn tay cơ khí, trong khoảng thời gian trống (5-8 phút) sau khi lớp phủ đông đặc, lớp nền BMC tiếp theo có thể được đưa vào, cải thiện hơn nữa việc sử dụng không gian và tính liên tục của sản xuất, đặc biệt phù hợp với cách bố trí nhà xưởng sản xuất hàng loạt quy mô lớn như trong ngành công nghiệp ô tô và thiết bị gia dụng.